การพัฒนาของโรงงานนำร่อง Part 1 – รวม 8 ข้อเด็ดๆ ของโรงงานนำร่องใน “ยุคก่อน” เพราะของเก่า มีทั้งเรื่องเศร้า และเรื่องแซ่บ !!!
โดย บำรุง สูงเนิน
HIGHLIGHTS
- การลงทุนสร้างโรงงานนำร่องในสมัยก่อนมีค่าใช้จ่ายสูง ใช้เวลาการก่อสร้างและดำเนินงานนาน แต่มีความจำเป็น
- มีความพยายามลดค่าใช้จ่ายในด้านต่าง ๆ ในการดำเนินงาน โดยการใช้คนจำนวนมากทดแทน แต่ก็ยังเกิดปัญหาตามมาที่ยังคงต้องจ่ายเพิ่ม
- ประสบการ์ณของผู้ดำเนินงานยังคงเป็นตัวชี้วัดความสำเร็จของโรงงานนำร่อง
ข้อที่หนึ่ง: เป็นสิ่งก่อสร้างขนาดเล็กกระจัดกระจายรอบ ๆ โรงงานหรือศูนย์การวิจัย
โรงงานนำร่องส่วนใหญ่ในช่วงเวลานั้น มีลักษณะเป็นสิ่งก่อสร้างเล็ก ๆ ที่กระจัดการจายอยู่ในบริเวณโรงงานหรือศูนย์วิจัย โดยขนาดของอุปกรณ์ส่วนใหญ่มีขนาดใหญ่กว่าโรงงานนำร่องในทุกวันนี้ หลายๆครั้งจะถูกก่อสร้างอยู่ที่มุมตึกหรือบนแผ่นคอนกรีต (Concrete pad) โดยเป็นเพิงขนาดเล็กใกล้กับหน่วยผลิตที่สนใจ หลายๆ โรงงานนำร่องถูกสร้างภายในคลังเฉพาะ (Open bays) โดยมีที่กั้นชัดเจน หรือถูกสร้างไว้ในห้องปฏิบัติการเป็นครั้งคราว
ข้อที่สอง: ยังคงนิยมใช้ท่อแบบ Pipe มากกว่า Tube
ลักษณะของท่อที่ใช้จะเป็นลักษณะของ Pipe มากกว่า Tube โดยขนาดจะอยู่ที่ประมาณ ¼ นิ้ว และ ½ นิ้ว ถึงแม้ว่าปัจจุบันจะนิยมใช้ Tube ขนาด ¼ นิ้ว และ ½ นิ้ว ร่วมกับอุปกรณ์ต่อท่อ (Compression fittings) โดยสมัยนั้นยังนิยมการเชื่อมท่อ (Welded pipe) และการใช้หน้าแปลน (Flanges) เพื่อลดปัญหาการรั่วและลดค่าใช้จ่ายเรื่องการรั่วไหลของสารขณะทำการดำเนินงาน
ข้อที่สาม: ถูกออกแบบเพื่อใช้ทดสอบในสภาวะความดันต่ำ
Hood units มีขนาดเล็กและไม่นิยมออกแบบเพื่อใช้งานในระยะยาว โดยปกติอุปกรณ์จะถูกออกแบบมาเพื่อทดสอบในสภาวะความดันต่ำ นอกจากนี้ยังนิยมออกแบบเพื่อใช้ในการทดสอบสภาวะแบบกะ (Batch operation) โดยสามารถเพิ่มขนาดของกำลังการผลิตโดยการใช้การเพิ่มจำนวนกะแทนการเพิ่มขนาดของอุปกรณ์
ข้อที่สี่: นิยมควบคุมด้วยคนมากกว่าระบบอัตโนมัติ
ระบบการควบคุมของในสมัยนั้นยังคงนิยมใช้การควบคุมด้วยคน (Manual controls) ในโรงงานนำร่องขนาดเล็ก สาเหตุหลักมาจากเรื่องค่าใช้จ่ายที่สูงในใช้เครื่องควบคุมอัตโนมัติที่มีความน่าเชื่อถือ ซึ่งค่าใช้จ่ายหลักของการติดตั้งเครื่องควบคุมมาจาก ตู้เครื่องมือ (Instrument cabinet) ห้องศูนย์กลางการควบคุม (Central control rooms) และจำนวนลูปของการควบคุม (Control loops) บางบริษัทอาจพยายามใช้ประเภทของตัวควบคุมอัตโนมัติแบบใหม่โดยพึ่งคอมพิวเตอร์ยุคก่อน เพื่อที่จะเก็บข้อมูลพร้อมกับทำการควบคุมในคราวเดียว ซึ่งทำให้ระบบมีขนาดใหญ่และต้องการการควบคุมสิ่งแวดล้อมรอบ ๆ ระบบอย่างมาก เช่น อุณภูมิและความชื้น ทำให้มีความยุ่งยากในการทำงาน ด้วยเหตุนี้โรงนำร่องจำนวนบางส่วนจึงยังนิยมใช้ผู้เชี่ยวชาญในการดำเนินงานแทน
ข้อที่ห้า: ใช้จำนวนคนที่มากในการดูแลแต่ละหน่วยการทดลอง
เป็นเรื่องปกติที่โรงงานนำร่องสมัยนั้นต้องใช้พนักงานดูแลจำนวนมากในแต่ละหน่วยการทดลอง เนื่องจากยังใช้ระบบที่นิยมควบคุมด้วยคนจากข้อที่สี่ ดังนั้นการเก็บข้อมูลจึงเกี่ยวข้องกับการใช้การจดลงบนกระดาษ (Clipboard) และรันชีต (Run sheet) จำนวนมาก ซึ่งข้อมูลเหล่านี้ส่วนใหญ่มักถูกเก็บหรือสร้างขึ้นอย่างผิดพลาดเนื่องจากมนุษย์ (Human errors) เช่น ผลที่ได้จากการทดสอบ หรือ ขั้นตอนการทำงานของแต่ละกะบางทีก็มีความแตกต่างกัน สิ่งเหล่านี้ทำให้เกิดการวิเคราะห์ผลที่ผิดพลาด เกิดความเข้าใจผิด เสียเวลาและค่าใช้จ่ายที่เพิ่มสูงขึ้น เพื่อทำการทดสอบหาสิ่งข้อผิดพลาดหรือสิ่งที่ไม่มีอยู่จริง
ข้อที่หก: อุปกรณ์การวิเคราะห์ยังเป็นแบบออฟไลน์
ระบบการเก็บตัวอย่างยังใช้คน จึงขึ้นอยู่กับทักษะความแม่นยำ (Accuracy) และความสามารถในการทำซ้ำ (Repeatability) ของผู้ดำเนินงาน การวิเคราะห์ตัวอย่างที่ขึ้นกับจังหวะเวลาในการเก็บ ก็มีโอกาสที่จะผิดผลาดในเรื่องของเวลาในการเก็บตัวอย่างหรือแม้กระทั่งการติดฉลากผิด ถึงแม้ว่าบางหน่วยกระบวนการมีการติดตั้งเครื่องวิเคราะห์ไว้ในหน่วย ก็มักจะมีความผิดพลาดเนื่องจากความละเลยในการดูแล เช่น ไม่มีคาบเวลาในการการสอบเทียบเครื่องวิเคราะห์
ข้อที่เจ็ด: การหาสาเหตุของปัญหาของอุปกรณ์ยังคงขึ้นอยุ่กับประสบกรณ์ของผู้ดำเนินงาน
ปัญหาทั่วไปของการตรวจสอบสาเหตุและแก้ไขของอุปกรณ์ที่มีปัญหา (Troubleshooting) ในโรงงานนำร่อง ก็คือไม่มีการทำการตรวจสอบแก้ไขอย่างเป็นระบบ (Systematic troubleshooting) หลายๆ ครั้งเมื่อเกิดปัญหาขึ้นระหว่างการทดสอบ ผู้ดูแลแต่ละหน่วยมีผลการวิเคราะห์การเกิดขึ้นของปัญหา การอธิบาย และการแก้ปัญหาที่แตกต่างกัน ส่งผลให้มีการจัดการปัญหาที่เกิดขึ้นในแต่ละหน่วยเป็นไปตามประสบการ์ณของผู้ดูแลเหล่านั้น มากกว่าที่จะได้จากการมองภาพรวมเป็นระบบเดียวกัน
ข้อที่แปด: ระบบการตรวจสอบความปลอดภัยยังมีความจำกัด
ระบบความปลอดภัยนั้นมีความสำคัญมากแม้แต่ในโรงงานนำร่อง แม้กระนั้นข้อมูลเบื้องต้นที่จำเป็นต้องถูกใช้ในการประเมินความปลอดภัย (Risk assessment) มักยังมีจำกัด นอกจากนั้น ระบบความปลอดภัยที่มีความน่าเชื่อถือได้นั้นจำเป็นต้องถูกเชิ่อมต่อเข้าระบบควบคุมเพื่อความปลอดภัยในกรณีเกิดเหตุ แต่ ณ ช่วงนั้นระบบความปลอดภัยยังถูกบังคับให้ไม่ขึ้นกับระบบควบคุมอัตโนมัติ เนื่องจากข้อจำกัดหลายๆอย่างในเชิงอิมพีแดนซ์ (Impedance limitations) ของระบบอนาล็อก (Analog systems)
ABOUT THE AUTHOR
บำรุง สูงเนิน
Content Leader ของสมาคม TIChE